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Rampa Pneumatica para Alinhamento

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Rampa pneumatica para alinhamento

Sistema terá como função alinhar uma pilha de chapas de madeira que estão sobre uma esteira transportadora. Para a realização deste processo serão necessários os seguintes equipamentos:

 

Compressor (fonte de energia pneumática): é um equipamento industrial concebido com a finalidade de aumentar a pressão de um fluido em estado gasoso.

 

Unidade de conservação (lubrifil): a unidade é composta por um filtro (para retirar a umidade e as impurezas acumuladas no ar proveniente do compressor), um regulador de pressão com manômetro (para ajustar a pressão de acordo com o requerido pelo sistema) e um lubrificador (para lubrificar os equipamentos e evitar o desgaste prematura das peças). É muito importante manter o ar limpo, sem umidades e impurezas, com a pressão corretas e os equipamento lubrificados para obter maio desempenho no sistema.

 

Válvula direcional com 4 vias, duas posições (4/2): acionada por fim-de-curso, com retorno por pressão.

 

Válvula direcional com 4 vias, duas posições (4/2): acionada por fim-de-curso, com retorno por mola.

 

Válvula reguladora de vazão com retorno livre: Tem a função de regular o fluxo (vazão) de ar comprimido de forma que o pistão atue mais lentamente, tendo o retorno de ar do pistão com passagem de ar livre.

 

Cilindro pneumático de ação dupla e haste simples, com amortecimento: Este é o pistão que irá empurrar as chapas para que fiquem alinhadas.

 

3.0 – Desenvolvimento O sistema funcionará da seguinte maneira:

 

 

- Partiremos de um compressor que será o gerador de ar comprimido; - O compressor alimentará uma unidade de conservação que terá como finalidade retirar as impurezas e umidades do sistema, regular a pressão desejável e lubrificar os componentes;

 

- Quanto à pilha de chapas de madeira estiver passando no ponto citado da válvula 1 ele tocará o fim-de-curso da válvula 1 (Válvula direcional com 4 vias, duas posições (4/2), acionada por fim-de-curso, com retorno por pressão) que fará com que o cilindro empurre a estrutura de roletes móvel (roletes vermelhos) contra a pilha de madeira;

 

- Ele empurrará a pilha de madeira contra a estrutura de roletes fixa (roletes azuis) alinhando a pilha de chapas;

 

- Quando a pilha de chapas tocar a estrutura de roletes fixa (roletes azuis) ela acionara o fim de curso da válvula 2 (válvula direcional com 4 vias, duas posições (4/2), acionada por fim-de-curso, com retorno por mola) que irá

 

Ponto de fixação da

 

Válvula 2

 

Ponto de fixação da

 

Válvula 1 mandar pressão para a parte de retorno da válvula 1, fazendo com que ela retorne.

 

Obs: A opção de colocar as estruturas com roletes foi para não machucar as chapas.

ntrodução

Alinhamento mecânico é um recurso utilizado pela mecânica, em conjunto de equipamentos rotativos, com a finalidade de deixar as faces do acoplamento sempre com a mesma distância, em qualquer ponto, e no mesmo plano.

O objetivo do alinhamento é garantir o bom funcionamento dos equipamentos rotativos tendo, como característica principal eliminar vibrações, aquecimento e dar maior durabilidade aos componentes.

Tipos de desalinhamentos

Os desalinhamentos podem ser radial, angular ou os dois combinados, seja no plano horizontal ou no vertical.

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Métodos de alinhamento

Relógio comparador

O alinhamento com relógio comparador deve ser executado em função da precisão exigida para o equipamento, a rotação e importância no processo.

• Para a verificação do alinhamento Paralelo e Angular devemos posicionar o relógio com a base magnética sempre apoiada na parte do motor.

Já o sensor do relógio para alinhamento Paralelo, deve ser posicionado perpendicularmente ao acoplamento da parte acionada, enquanto que, no alinhamento Angular, o sensor deve estar posicionado axialmente em relação ao seu eixo.

Régua e calibrador de folga

O alinhamento com régua e calibrador de folga deve ser executado em equipamento de baixa rotação e com acoplamento de grandes diâmetros e em casos que exijam urgência de manutenção.

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Para obter o alinhamento correto tomamos as leituras, observando sempre os mesmos traços referenciais em ambas as metades do acoplamento, em 4 posições defasadas de 90º.

O alinhamento paralelo é conseguido, quando a régua se mantiver nivelada com as duas metades nas 4 posições (0º, 90º, 180º e 270º).

O alinhamento angular é obtido, quando o medidor de folga mostrar a mesma espessura nas 4 posições posições (0º, 90º, 180º e 270º), observando, sempre, a concordância entre os traços de referência.

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Alinhamento

A realização de um bom alinhamento não depende, tão somente, de quem o faz, por isso, devemos observar, antes da execução do serviço, os itens abaixo:

• Nivelamento - esse processo é de grande importância, considerando que todas as dificuldades que possamos ter na realização do alinhamento final, terão origem na não observação desse detalhe. Por isso, devemos deixar os dois equipamentos o mais plano possível.

• Centralização - devemos, também, observar a centralização das funções que servirão de fixação dos equipamentos.

• Dispositivos de deslocamento - a instalação de dispositivos de deslocamento (macaquinhos) em posições estratégicas na base de assentamento servem para permitir maior precisão de deslocamento horizontal.

Observação: O alinhamento deverá ser realizado, preferencialmente, sem os parafusos de fechamento do acoplamento.

Para que se realize a correção do alinhamento, com rapidez e qualidade, é recomendável que seja executada na seguinte sequência prática:

• Correção do Angular Vertical; • Correção do Paralelo Vertical;

• Correção do Angular Horizontal;

• Correção do Paralelo Horizontal.

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Alinhamento Angular com relógio comparador

Suponhamos que o conjunto de acionamento com desalinhamento angular seja da figura 7 ou 8 (página seguinte).

Instale o relógio como mostra a figura 9, certifique-se de que a sua base esteja firmemente posicionada após ter instalado o relógio, gire o seu dial até zerá-lo. Em seguida gire os dois eixos, simultaneamente, e leia as medidas nos pontos 0º, 90º, 180º e 270º.

Registre todas as medidas (figura 10).

Analisando os registros, verifique em que posições se encontra o equipamento. Comparar os valores encontrados com a tolerância do acoplamento (tabela). Caso esteja desalinhado, aplicar esses valores na fórmula H = XLD , que veremos mais adiante.

Esse cálculo permitirá que se determine os calços a serem colocados ou retirados no plano vertical dianteiro ou traseiro.

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Alinhamento radial com relógio comparador

Instale o relógio comparador, como mostra a figura 1, certificando-se de que a sua base esteja firme. Pressione a agulha do relógio no acoplamento e gire o “Dial”, até zerá-lo. Em seguida, gire ambos os acoplamentos, simultaneamente, e faça as leituras nos pontos 0º, 90ºm 180º e 270º e registre todas as medidas levantadas na figura 12.

Fig. 1 Fig. 12

As medidas lidas (final) devem ser divididas por dois (2) determinando, assim, a espessura dos calços a serem colocados ou retirados no plano vertical ou deslocamento horizontal.

Alinhamento Angular com régua e calibrador de folga

Suponhamos que o conjunto desalinhado seja o da figura 1 ou 2. Coloque o calibrador de folga entre as faces do acoplamento, como mostra a figura 3. Retire as medidas nos seguintes pontos: 0º, 90º, 180º e 270º e registre as medidas na figura 4.

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Analisando os registros, verifique em que posição se encontra o equipamento. Comparar os valores encontrados com as tolerâncias do acoplamento (tabela). Caso esteja desalinhado, aplicar esses valores na fórmula H = XLD , que veremos mais à frente.

Esse cálculo permitirá que se determine o deslocamento no plano vertical, com a retirada ou colocação de calços (traseiros ou dianteiros), proporcionando um alinhamento mais rápido.

Alinhamento radial com régua e calibrador de folga

Suponhamos que o conjunto de acionamento com desalinhamento radial seja o da figura 5. O primeiro passo será colocar a régua apoiada na metade mais alta do acoplamento (figura 6); o segundo passo será introduzir o calibrador no espaço entre a régua e a metade do acoplamento mais baixa.

A medida lida corresponde à espessura dos calços no plano vertical ou o deslocamento no plano horizontal.

 

Fig. 05 Fig. 06

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Fórmula para calço

Esta fórmula foi desenvolvida para auxiliar na correção do alinhamento angular.

onde: H = espessura do calço

X = leitura dada pelo relógio ou calibrador de folga

L = distância entre centro do acoplamento e os pontos de fixação do equipamento.

D = diâmetro da circunferência descrita pela ponta do relógio

Exemplo:

Suponhamos que foram obtidas as seguintes leituras: Portanto na vertical temos o seguinte aspecto:

Na horizontal temos:

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A correção do axial vertical será feita introduzindo-se um calço H e H1 nas sapatas B = C:

A correção do axial horizontal será obtida empurrando-se a máquina no sentido da sapata B pela sapata C por intermédio dos parafusos “macaquinhos” ou qualquer outro recurso.

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Sequência de operações

Os procedimentos abaixo descreverão uma rotina lógica de operação.

− Limpar a base da bomba.

− Com o pé da bomba solto, fixar o adaptador ao corpo espiral, apertando os estojos cruzados com o torque recomendado pelo fabricante.

− A fixação do pé da bomba deverá ser executada com auxílio do relógio comparador, apoiando a base magnética em um ponto fixo e o sensor na posição vertical superior do acoplamento, conforme figura. Pressione o sensor e ajuste o “Dial” na posição “0”.

Com o aperto do pé da bomba, o ponteiro não deverá alterar sua posição inicial. Caso ocorra, proceder à correção, através da colocação de calços, até normalizar essa diferença.

− Retire todos os calços do motor elétrico sobre a base e faça uma limpeza. No caso de base nova, remova a tinta de proteção.

− Posicione o motor, colocando-o mais próximo possível da folga axial desejada entre os cubos (consultar tabela para tipo de acoplamento). Procure fixar os parafusos da base do motor com o mesmo torque, colocando a base do relógio em um ponto fixo e o sensor na parte superior do pé do motor (o mais próximo possível do parafuso de fixação) para verificar se há algum apoio falso. Caso haja, deverá ser corrigido, colocando-se calços na medida indicada pelo relógio.

− Instalar e posicionar relógios para leituras de desalinhamento radial e angular.

Observação: A base do relógio ou dispositivo deve estar fixada no eixo do condutor (motor) de referência, a 180º um do outro, o que facilitará o acompanhamento da leitura.

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− Trave os cubos para que girem simultaneamente.

− Dê uma ou mais voltas completas no acoplamento, até que sejam definidas as diferenças encontradas.

− Corrija, primeiro, a diferença angular vertical, colocando calços onde for necessário. Use a fórmula H = XLD .

Paralelo a isso corrija, também, o radial vertical, através dos calços.

− Aperte todos os parafusos de fixação do equipamento e faça nova leitura, certificando-se de que atingiu os valores desejados.

Corrija o angular horizontal, utilizando a fórmula

− Faça leitura do desalinhamento radial horizontal.

Observação: Se vocês estiverem usando um relógio Centesimal e se o ponteiro der, a partir do “0”, um deslocamento anti-horário a 180º, significa que o motor está mais baixo e vocês devem colocar calços no valor da metade da leitura.

− Torne a apertar todos os parafusos de fixação e faça nova leitura, encontrando os valores desejados. Dê como concluído o alinhamento.

− Coloque os elementos de transmissão, lubrifique (se necessário), feche o acoplamento e coloque a proteção.

Interpretação do relógio

Mostraremos agora como interpretar as leituras obtidas. Toda vez que a haste do relógio for pressionada, o relógio indicará leituras positivas, e quando a mesma for distendida, indicará leituras negativas.

Analisando as leituras encontradas no esquema abaixo, para corrigir o desalinhamento, deveremos proceder da seguinte forma:

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Angular vertical = 0; -2,4

Utilizando a fórmula H = XLD , e considerando D como

220mm, teremos:

,x = 13,3mm

Como na posição 180º a leitura deu negativa, indicando que o acoplamento está “aberto” embaixo e o motor está mais baixo, como mostra o paralelo vertical, é conveniente levantar a dianteira em 4,58mm.

Paralelo vertical = 0

-3,0 ÷ 2 = 1,5

Como a leitura deu negativo, a haste foi distendida, portanto o motor está abaixo. Devemos levantá-lo por igual em 1,5mm.

Angular horizontal

Na posição 90º a leitura foi de +0,8 indicando “fechado”, em 270º com a leitura de -0,6 temos indicação de “aberto”. Portanto, devemos deslocar a traseira no sentido 90º para 270º, ou a dianteira no sentido contrário.

Paralelo horizontal: +10,

-1,4 ÷ 2 = 0,7

Como a medida maior foi positiva e está em 90º, isto indica que a haste foi pressionada nesta posição. Devemos então deslocar o motor em 0,7mm para 90º.

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Exercícios: Baseado no exemplo anterior, faça os exercícios seguintes: 1)

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VALORES DE REFERÊNCIA

( m )

Padrão para Desalinhamento Máximo

ATÉ 140 0,13 0,13 140 a 225 0,25 0,25 225 a 460 0,30 0,30 MAIOR QUE 460 0,40 0,40

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Notas

1 - REDUTORES

O mesmo procedimento deverá ser empregado para alinhamento de redutores, conforme descrição anterior, exceto os três primeiros tópicos do item 7.

2 - Quando não dispomos da tolerância máxima de desalinhamento permissível do acoplamento, devemos utilizar as seguintes fórmulas práticas:

Angular = 2 Lc eixo até à ponta do relógio 1000

Paralelo = 2 Lc eixo até à ponta do relógio 2000

3 - Ao executarmos um alinhamento em equipamentos acionados por turbina, o alinhamento final deverá ser feito estando a turbina na temperatura de operação. Se isso for impossível, dever-se-á prever uma folga entre a altura da turbina e o eixo, quando a turbina estiver fria. Além disso, se a bomba deve recalcar líquidos quentes, deve-se prever um folga na cota do eixo para a expansão da bomba. Em quaisquer circunstâncias, o alinhamento deverá ser verificado quando a unidade estiver na temperatura de operação, e será ajustado, se necessário, antes de se colocar a bomba realmente em serviço.

 

Para acionamento mediante motores elétricos não é necessária a previsão de uma folga em virtude do aquecimento.

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